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[TS16949] 关于汽车制造企业取消检验人员问题！ [复制链接]

tongqiang1973

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发表于 2009-2-19 13:06:20 |显示全部楼层
各位主管质量的朋友们：我是某汽车制造企业基层质量管理人员，从08年四季度，我公司开始机构体制改革，取消了车间的检验员充斥到各工段。目前看来产生很多负面影响，我想了解一下朋友们所在的公司有这样的体制吗？如果有是如何实行的呢？

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mengxianfang79

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发表于 2009-2-19 13:58:27 |显示全部楼层
我們公司沒有這樣的體制，也沒見過。
如是過程能力足夠好，公司的質量管理體系運行足夠好，可以通過預防確保產品符合要求，那倒是可以這么做。
個人淺見，請指正。
依晞尚存

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tongqiang1973

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发表于 2009-2-20 11:35:37 |显示全部楼层
感谢朋友的参与，可惜我们现在质量体系运行的不好，操作者素质也没达到一定程度，过程能力控制还需要检验人员严格监督，公司虽然在质量体系方面程序比较全面，但是结合实际情况某些实际生产的硬件设施跟不上，只是靠工人自检无法达到预想目标，没办法上层领导要这么做下面也只能执行了！

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abc8848

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发表于 2009-2-26 09:48:40 |显示全部楼层
我认为,在中国大多数企业还达不到不用检验员就能在质量上把关.个人意见,仅供参考.

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新起点

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发表于 2009-2-26 10:07:53 |显示全部楼层
我认为公司理想的品质管理就是上下各级人员全部是品管员.这是就取消品质管理部门是正常的.
愿望虽好,企业管理水平的路好长!

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55555

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发表于 2009-2-26 11:50:21 |显示全部楼层
建议楼主把“目前看来产生很多负面影响”列举一下，而不只是简单的主观认为。
跟您了说说我的快乐生活，我为了赚钱嘛活我都干过了，
常言道人总不能为钱才活着。嘛事得往开处想，知足者常乐。这就是我的快乐生活 我的快乐生活~~  嘛钱不钱的,乐呵乐呵得了

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tongqiang1973

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发表于 2009-3-6 16:29:58 |显示全部楼层
你好朋友！产生的负面影响突出的在于管理层对质量没有足够的认识，我们公司质量体系是相当健全，在全国来说也是完善的企业之一。但是机构体制改革后检验人员充斥到工段不能独立行使执行力，由工段长管理。工长脑海中时刻以生产为主，检验把关的能力削弱了，我想目前大多数汽车生产企业在市场看好的情况下都比较倾斜于生产，在人力资源短缺的情况下检验员顶岗生产，大家想想能不失控吗？操作者自身素质并没有达到免检程度，过程能力控制形同虚设，往往是整个生产线看不到检验人员的身影。在近期公司自身整车评审过程中操作质量问题层出不穷，我们基层管理人员痛心呀！可是无法通过正常渠道反映问题，高层领导的眼睛被周围吹捧他的人迷惑了！

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shiyi_gong

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发表于 2009-3-6 16:36:34 |显示全部楼层
我有个德国朋友在奔驰汽车工作过，他说：奔驰汽车没有检查员。
不能简单判断有没有检查员的影响，关键看过程是怎样控制的。
干干净净做人、干干净净做事
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tongqiang1973

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发表于 2009-3-6 16:56:22 |显示全部楼层
感谢8楼朋友，能详细的介绍一下奔驰公司的在这方面管理体制吗？我这边也有朋友在日本三菱和丰田汽车企业干过，但是他们品保是有的，而且人员还不在少数，如果真像朋友说的，那么奔驰公司在过程能力控制方面，在人员自身素质方面都无可挑剔了！

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shiyi_gong

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发表于 2009-3-6 17:14:10 |显示全部楼层
我在日本公司作了13年高管，审核过很多中国、欧美供应商，又在数十家企业推行过丰田生产模式。奔驰汽车的做法只是听德国人说过，不是十分了解，但丰田生产模式还是很了解的。丰田生产模式的核心是just in time和自动化。所谓自动化就是质量保证方法。
在丰田生产线，产品初期就要对产品的影响进行评价，特别是人的影响。每个影响因素都要有防错措施保证，生产线上的每道工序都会对前工序和本工序的指标进行自动检查，出现不合格会自动被区分。在这样的过程中，人的检查是不需要的。
干干净净做人、干干净净做事
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 07:40:28 |显示全部楼层
在中国，现阶段完全通过自动化而取消检查员可能是不切合实际的，可以根据实际状况进行。
检查有两种：
1、产品检查：主要是判断产品合格与否，自动化的方法是目标，可能不能一次到位，但是，至少要采取防错的方法。需要从工具上进行改善。比如：在电子线路板加工中经常会出现少钻孔的问题。一些工厂的自动化的解决方案是用透光的方法进行自动确认，另外一些工厂没有自动化手段，采用的是pin的方法进行确认，这两种都是有效的方法，前一种不需要检查员，后一种仍需要检查员，但后一种的检查员也不需要在品质部门，只是制造生产线的一个工序了。
2、预防检查：主要有初品检查、制造前确认、过程确认、终了确认等
初品检查主要是验证产品和过程设计的，是个非常重要的检查，直接关系是否能够进行新产品的生产。
制造前确认是指在制造前要对设备、材料等进行确认，每个检查过程大概都需要2-3个标准样品，用来确认设备是否正常，另外，需要确认始业品，通常5件。当设备和始业品没有异常时，才能开始正常的生产。
过程确认：主要是用x-r进行确认，看过程是否有异常。
终了确认，是确认最后的一件产品与始业的产品是否一致的检查。
上面所讲的检查是必须有的检查，不论什么工厂都要有，只是不一定必须在品管部门作，只要有手段即可。
当然，各个工厂都在进行减少检查的运动，特别是日本企业，检查员的数量正在逐步减少。但必须有一个渐进的过程。
我曾经在一个模具工厂进行过指导，模具都是单件生产，加工工序多，主要成本是加工费，当一个部件全部工序作完，都是十分昂贵的。以前，他们设完成品检查，但他们工厂经常会在完成检查时发现部件不合格，损失非常大。后来，就把检查放到工序中，那损失立刻就减少了很多。另外，制造部门很及时会发现哪个工序有问题，不良多，并及时进行改善，不良率也降低了。
这个例子说明，将检查放到制造过程中是有效的。
最后，这个模具工厂连工序检查员都取消了，一个10几个人的模具工厂一下子取消了5个检查员，这是后话了。
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tongqiang1973

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发表于 2009-3-7 09:27:55 |显示全部楼层
感谢专家指导，受益匪浅！ 我是做基层质量管理的，现场实际生产情况我很了解，首先我们没有达到国外全自动生产化模式，再者员工素质普遍需要提高，而且据我了解全国汽车生产一线的工人薪水都不是很高，都属于被动去生产，积极性低，想让工人自检到位没有经济手段刺激很难呀！换句话说如果自动化程度都达到国外先进水平，我们国家那么多人力资源如何安排！

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hnwang

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发表于 2009-3-7 09:54:45 |显示全部楼层
据我了解全国汽车生产一线的工人薪水都不是很高（这是事实，为什么会这样？生产力不高是主要的。），都属于被动去生产，积极性低（这是事实，如何提高？靠提高工资能解决问题吗？不见得。），想让工人自检到位没有经济手段刺激很难呀（人的积极性不能只靠金钱来刺激。提高了工资，开头几天会比较高兴，工资再高，人会攀比。还会发生问题）！换句话说如果自动化程度都达到国外先进水平，我们国家那么多人力资源如何安排（为什么为了安排人而不去提高生产力。生产力提高了，人可以解放出来，参加文娱体育活动，旅游，接受培训，提高人格修养，作很多社会公益的事。）！

以上个人观点，仅供参考。
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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 11:31:54 |显示全部楼层
质量管理体系到位，并真能保证过程及产品“少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1”，我看“企业取消检验人员”，没问题！！
      楼主tongqiang1973  别着急，狠抓体系和统计管理，以数据说话——你企业能还是不能。

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 11:37:20 |显示全部楼层
11#shiyi_gong帖子好顶！

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tongqiang1973

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发表于 2009-3-7 12:02:45 |显示全部楼层
朋友分析的很客观，我也只是个人观点不代表全面的，作为汽车人我们都希望能高品质的产品！不过在企业未达到一定的程度，单纯一味效仿是不可取的，每个公司的情况不同，应结合自身实际出发。

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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 12:06:13 |显示全部楼层
感谢专家指导，受益匪浅！ 我是做基层质量管理的，现场实际生产情况我很了解，首先我们没有达到国外全自动生产化模式，再者员工素质普遍需要提高，而且据我了解全国汽车生产一线的工人薪水都不是很高，都属 ...
tongqiang1973 发表于 2009-3-7 09:27

首先：自动化省人怎么安排用不着忧虑，是生产力发展的必然，不然，火车就不能产生了。
其次：取消品质部门的检查和取消人的检查是两回事。取消人的检查需要自动化，取消品质部门的检查是将事后把关转移到过程中把关，我认为这是一个好的做法。关键是如何保证过程把关的有效性，这需要品管部门作很多工作，取消品管检查并不是取消品管，而是将品管推向第一线，从不良的对应及改善方面讲都有相当大的好处。
那么，在这样的体制下，品管要做什么？
当然是预防不良。品管需要确认制造过程的检查是否有效，制造过程发生了什么不良及怎样改善，制造过程是否有异常等等，总之品管的工作重点改变了，有把关变成预防了。
其实，你很幸运遇到了这样的机会。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 12:10:41 |显示全部楼层
质量管理体系到位，并真能保证过程及产品“少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1”，我看“企业取消检验人员”，没问题！！
      楼主tongqiang1973  别着急，狠抓体系和统计 ...
cqcwoo 发表于 2009-3-7 11:31

首先谢谢你的支持
你对品质等级的划分标准是什么？
什么是严重、主要、次要的品质特性？请你回答以下
干干净净做人、干干净净做事
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lljj5921

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发表于 2009-3-7 12:20:49 |显示全部楼层
怎么听起来好像是人员不足将车间检验人员调去各工序做操作工人补位一样？“往往是整个生产线看不到检验人员的身影”难道生产线取消了检验工序吗？

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:09:38 |显示全部楼层
18#  shiyi_gong
对品质等级的划分标准是什么？
1,根据 MIL-STD-1916 抽样标准:
•严重品质特性 Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护的过砐XX斐扇嗽蔽：虿话踩

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:15:14 |显示全部楼层
重新上传
1，根据 MIL-STD-1916 抽样标准:
•严重品质特性 Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护的过砐XX斐扇嗽蔽：虿话踩

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:22:27 |显示全部楼层
再次重新上传
1，根据 MIL-STD-1916 抽样标准:
•严重品质特性 Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护的过砐XX斐扇嗽蔽：虿话踩

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:23:35 |显示全部楼层
1，根据 MIL-STD-1916 抽样标准:
•关键不合格件 Critical  nonconforming  unit
不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的严重品质特性。
•主要品质特性 Major  characteristic
该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性
•主要不合格件 Major  nonconforming  unit
符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
•次要品质特性 Minor  characteristic
该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。
•次要不合格件 Minor  characteristic  unit
符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
2，一般正规的产品标准对此都有正式划分(可参照)。

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:26:18 |显示全部楼层
•严重品质特性 Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护
的过砐XX斐扇嗽蔽：虿话踩

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:29:02 |显示全部楼层
乱码为：“的过砐XX斐扇嗽蔽：虿话踩�。”

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:32:20 |显示全部楼层
过程中会造成人员危害或不安全。

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 13:37:11 |显示全部楼层
不行为什么上传这半句话有困难，请加上，特注！！
并请加到23#第一条中第二行中即
“•严重品质特性 Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护过程中会造成人员危害或不安全。”

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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 13:45:25 |显示全部楼层
21# cqcwoo


质量特性分级是针对客户使用要求提出的，严重的等级是可能出现安全问题方面的不良。
质量特性主要用来对产品的风险分析及控制方法的确定。在抽样检查时，它决定抽样的数量。在Cpk管理上，并不会因为严重等级能力要求就高，一般特性的能力要求就低。外观在一般情况下都被作为一般特性进行管理的，但是如果能力小于1.33的话，你可以计算一下不良率是多少？顾客能够接受吗？
所以，不论是什么等级的质量特性，都要达到133以上
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hnwang

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发表于 2009-3-7 15:20:56 |显示全部楼层
本帖最后由 hnwang 于 2009-3-7 15:25 编辑

21#是根据根MIL-STD-1916 抽样标准提出的严重、主要和次要特性的划分。前面提出当严重质量特性Cpk≥2，主要质量特性之Cpk≥1.33,次要质量特性之Cpk≥1的时候，可以考虑取消专职的检验人员。这也是MIL-STD-1916的精神。

28#提出“不论是什么等级的质量特性，都要达到133以上”不知道是根据什么标准提出的？汽车行业中是否不论是什么等级的质量特性，都必须向顾客提交满足Cpk达到133以上的要求？好象不是这样的吧。只是顾客或供方自己确定的所有与安全Safety、主要Key、关键Critical或重要Significant有关的特性才必须满足。

希望能给予回答。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 15:50:42 |显示全部楼层
29# hnwang


那是必须要做到的，但是，汽车行业都给供应商规定了品质目标，如果一般特性的能力不足的话，品质目标很难达成。做品质并不是那里规定了什么就做什么，而是要充分考虑顾客的要求。一切以客户要求出发。客户的要求可是“0”不良阿。一般特性只是在监控上有区分，并不是品质要求可以降低阿，也不是可以放松管理阿。只是风险级别低而已。
我们买一辆车，总是在不关键的地方出问题，比如螺丝莫名其妙就松了，开门得使用很大力气，你会不会很烦阿？我就经常被烦。之所以这样，就是制造者认为这里不是关键特性而放松管理造成的。
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hnwang

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发表于 2009-3-7 16:06:57 |显示全部楼层
本帖最后由 hnwang 于 2009-3-7 16:10 编辑

您说的很对，但是，根据您在另外帖子中所说的 ，管理是需要成本的，并不是要所有因素都要管理的，管理需要明确ABC，不然就会造成大量的资源浪费，结果是什么都没有管理。那么，质量特性分ABC也是应当的。对他们的要求也应当有所不同。我看了PPAP中没有规定一般质量特性也必须达到Cpk 1.33以上的要求。

您说的“一般特性只是在监控上有区分，并不是品质要求可以降低阿”。是对的。交付给顾客的产品必须满足顾客规定要求。这可以从TS 16949中第7.1.2条计数型抽样检验必须是零缺陷。不管什么等级的质量特性，都一样。这就是您说的“并不是品质要求可以降低啊”。但是，不同等级质量特性的Cpk要求应当有所不同，这才是您所说的在监控上有区分。

我想，没有重点，也就没有政策。政策也就是方针。是决定组织命运的首要的问题。

以上个人观点，仅供参考。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 18:28:41 |显示全部楼层
31# hnwang


我是从不良率来考虑的，如果不能达到1.33的话,不良率是很难满足顾客要求的.
顾客提供关键特性和主要特性并不能表明企业只要控制好这些因素就可以了,作为产品的制造者,必须从自己产品对顾客质量的影响程度分析确定关键因素和主要因素.很多特性顾客并没有提供,但是也会被企业确定为关键因素.
再有,一般因素顾客没有要求你达到1.33, apqp也没有要求.但是,在制造过程中也应该达到1.33.通常一般特性数量要远远多于关键和主要特性.但是,如果每个一般特性的合格率是99%的话,那么有10个一般特性的话,就会使产品的合格率变得一塌糊涂.如果每个月生产几百万个产品的话,不良品会有多少?
在汽车领域是没有让步的,只要特性值不合格就是不良品.你可以想象定期都有全尺寸检查,即便是顾客用不上的尺寸,如果在顾客的全尺寸检查中被发现不良会是什么结果?
所以,在过程设计时,我们就要使所有的尺寸达到1.33.会有一些项目无论如何都不能达到,这就需要和顾客在ppap阶段进行沟通,不然,在量产阶段出现问题就可能会造成严重后果.我指导过一个日本公司是为汽车制作o型圈的.作了5年没有出现过不良问题,可是,突然因为某处一个小小的毛刺造成退货并停止订货,损失极大,停产3个月才完成8d的过程.这个毛刺是模具设计造成的,因为不是关键因素就没有进行管理.所以,以至于造成重大索赔.
所以,不论是什么项目,在设计时都要使其达到1.33以上,确保其不良率相当低.当然,这还取决于竞争对手的状况.
好像和我在其他贴子讲的 ABC不一致,其实没有什么不一致,与客户要求相关的都不能忽视,必须要满足合格的要求,不能完全按照标准行事,标准是最低的要求.如果考虑到企业在品质上的风险,仅仅满足要求可能是不够的.对顾客没有影响及不触犯法律的因素我们都可以看作为C.
其实TS是很容易通过审核的体系,顾客相关的内容,只要有顾客的同意,你就很简单.很多国内汽车厂很配合做这样事情,但最后很容易出现问题.
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hnwang

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发表于 2009-3-7 19:05:59 |显示全部楼层
我注意到了，“一般因素顾客没有要求你达到1.33, apqp也没有要求”。因此，“不论是什么等级的质量特性，都要达到133以上”只是您个人的观点。

谢谢您的回复。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 19:14:09 |显示全部楼层
33# hnwang


不是我的观点，是保证顾客质量的观点。是从实际出发的考虑。也是我过去的教训。因为，质量管理方法是需要企业策划的。每个企业对质量的态度是不一样的。很多企业对质量的要求仅仅满足于符合，这是一个很大的误区。质量是为自己做的，不是为别人做的，所以，没有一个好的态度是无法制造好的质量。
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hnwang

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发表于 2009-3-7 19:33:58 |显示全部楼层
本帖最后由 hnwang 于 2009-3-7 19:36 编辑

说老实话，我会要求每个质量特性都做到Cpk大于等于1.33，对临界质量特性的要求的Cpk不是1.33，而是2。主要质量特性不是1.33，而是1.67。那只是个人的观点。体现出抓住重点。这些都是目标要求。实际上可以超过它。但是，现在还不能作为供需双方合同的基础。

这好比，搞六西格玛管理，不是要求所有质量特性都必须达到六个西格玛。就是要求达到六个西格玛，还是容许有百万缺陷发生机会中实际产生3.4个缺陷的观点。比要求零缺陷，不容许有不合格，更加能激发人们的积极性。更加符合实际。因为，笼统的“零缺陷”是绝对化了。这样的要求，反而让人没有信心去达到它了。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 19:56:35 |显示全部楼层
和你探讨无检查这个话题很开心,这个题目提出的非常好.
我讲过TS的通过很简单，但汽车产品的质量保证很困难。除了 ppk要求外，还有合格率的目标，还有定期产品评审。每个环节出现不良都是致命的。整车厂不会因为你的体系符合TS，就接受不良品。一般特性单项不良率可能不会很高，但一般特性太多了，不良率的累计会很高，这样结果就会造成不良率高于目标值。CPK等于1时不良率有多高大家都知道，如果有100个一般特性的话，累计的不合格的概率会是多高？大部分都是不良品了。一般特性从设计环节保证满足1.33根本不困难,也不需要额外的费用,为什么不把它做好?
我使用国产品,总有在不重要环节上频繁出现问题的体会,究其原因就是没有对一般特性进行管理的原因造成.所以,一个好的质量必须对一般特性也要进行管理,达到 PPM的质量水平.其实,之所以是一般特性,也有一个原因就是其过程能力很容易保证.
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hnwang

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发表于 2009-3-7 20:03:23 |显示全部楼层
同意。我们不应当强调过程的结果，应当抓体系来控制过程。我不知道您对MIL-STD-1916这份标准有什么看法。我认为，采用这个标准来替代当前各个工厂采用的GB/T2828这类型的标准要好。可以引导供方走向关注体系的预防功能，来确保过程能力满足要求。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 20:09:20 |显示全部楼层
37# hnwang


大约3年前,我在INTEL审核时发现他们采用这个抽样标准,感觉对高科技企业有效.他们的统计完全电脑化,所以,实施上很简单.但是,国内工厂的应用条件极其有限,可能不能发挥作用
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hnwang

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发表于 2009-3-7 20:11:53 |显示全部楼层
我看比GB 2828还要容易。而且一般采用SPC单位软件都不会有什么问题。就是没有计算机软件，手工利用电脑也可以做到的。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 20:15:16 |显示全部楼层
其实GB2828现在的应用都不是很好.
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huang222chao

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发表于 2009-3-7 20:16:48 |显示全部楼层
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发表于 2009-3-7 20:20:06 |显示全部楼层
关键是我们国家搞质量的人，不理解什么是变异、产生变异的原因、普通原因、特殊原因、过度干涉和控制不足等概念。没有真正理解什么是质量和质量管理。质量管理中的策划、保证、控制和改进等概念。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 20:25:45 |显示全部楼层
是的,你所说的那些内容都不理解的话,工具是不会发挥作用的
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hnwang

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发表于 2009-3-7 20:30:31 |显示全部楼层
因此，我认为应当大力宣传这方面的概念和知识，然后，直接采用MIL-STD-1916（当然，要国家化）可以促进国家质量管理水平。现在检验把关的意识太太强了。实在扭不过来。
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shiyi_gong

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发表于 2009-3-7 20:38:55 |显示全部楼层
本帖最后由 shiyi_gong 于 2009-3-7 20:40 编辑

不是一个什么方法就能改变现状的.你我都应该理解ISO9K的历程,相信也是从那个等同标准(标准号忘了)开始做的吧.可是现在的9K做的乱七八糟的是有目共睹的,大家做质量好象都不是为自己,都是被动的.社会缺少点什么.三鹿就是其中的代表.几十年的历史轰然倒塌
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hnwang

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发表于 2009-3-7 21:01:47 |显示全部楼层
路靠自己的脚走出来的。方向也是自己选择的。这才会产生志同道合的人。
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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 21:33:23 |显示全部楼层
两位真是起点高、眼界也高。好精彩的论述！

我想：
说“基本要求是至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33，次要品质特性之Cpk≥1。” 是 ≥ 又没说 = ，如果能达到更好要求，又不费劲，何乐不为！

经济效益 自然包括设计成本、设施（硬件）成本、生产成本、管理成本、检验成本、竞争价格等，合起来达到一个能接受的不一定是最佳的点。那可不是简单的事。

我提：
“外观在一般情况下都被作为一般特性进行管理的，但是如果能力小于1.33的话，你可以计算一下不良率是多少？顾客能够接受吗？”顾客能够接受什么呢？怎么办？
反过来问“不论是什么等级的质量特性，都要达到1.33以上”。顾客能够接受吗？

“不论是什么项目,在设计时都要使其达到1.33以上,确保其不良率相当低.”
“一般特性从设计环节保证满足1.33根本不困难,也不需要额外的费用,为什么不把它做好?”
设计环节保证满足1.33根本不困难，真那么容易吗？

现在不是靠自动化的甚至是引进的设备要保证≥1.33，真是谈何容易！出路在何处？

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 21:42:37 |显示全部楼层
搞质量的要言必谈变差才是入行的起码条件，现在理解这个的人太少，不可能去深入了解过程。

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linbin_822

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发表于 2009-3-7 21:54:46 |显示全部楼层
搞质量的要言必谈变差才是入行的起码条件，现在理解这个的人太少，不可能去深入了解过程。
cqcwoo 发表于 2009-3-7 21:42

请问是什么意思？不明白，敬请指教！

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cqcwoo

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发表于 2009-3-7 21:58:59 |显示全部楼层
王老师：
不是“现在检验把关的意识太强了”，而是“现在胡乱检验蒙混过关的意识太强了”。没有质量品牌意识，没有社会责任心，只想做大，出问题是迟早的事。

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