[品质管理] 品质管理究竟是要取消检查还是要进行全数检查 品质, 全数, 检查, 管理

shiyi_gong

在《关于汽车制造企业取消检验人员问题》的帖子中大家对能否取消检查员进行了大量讨论，但是，讨论过程中我发现，有这样的一个观点并没有引起关注，就是品质管理要不要进行检查？要的话是抽检还是全检？我认为这个问题还没有讨论清楚，所以，希望能够进一步讨论一下。

hnwang

   质量管理，或者产品实现过程对产品必须100%的检查，但是，不是靠人来检查，应当通过系统设计、过程设计，由过程来确保，由系统来检查。我们现在要注意的是，不管过程能力如何，只管做。做好了，靠检查来确保产品质量的做法。

      把质量控制比作警察的观点是不对的。当系统、过程没有能力满足要求的时候，只能靠检验来把关。但是，这只是权宜之计。不是长久之计。应当利用检验得到的数据来判定过程和体系中的产生问题的原因，从系统上加以解决。

雨衣

品质管理和产品质量是两个不同的概念，但，不管是品质管理还是制造过程中形成的产品质量都是需要检查的。
    检查过程实际上是一个评估过程，用实际与要求比较评估的过程，没有这个过程，是无法判定产品质量是否能够满足顾客的要求，也无法判定过程控制（过程品质管理）质量是否能够满足产品特性的要求。
    生产过程中取消检验员并不意味着取消了质量检查，只是将质量检验的职能做转移，转移给谁，各个公司会有不同的做法，质量自负责制应该是追求的目标。
    如果采用高精度的、智能化的设备，100%的过程防错技术，可以取消检查了吧？其实不然，此时的检查要求将会比设备提升前的检查更严格，检查项目会更多，只是检本的对象有了不同。从关注员工操作质量转向设备质量，从关注检验产品质量转向关注检查过程质量，可以取消产品的质量检验，但不能取消产品审核。
    综上所述，检验员可以取消，检验的职能不能取消。

lrhcwl

1、做质量工作，一定要从更高的层面深刻理解，有的人工作一辈子，却对自身工作的意义模棱两可、答非所问，就是没有在工作之余进一步思考，只顾做老黄牛。
2、同样是检验工作，在同一个企业的不同发展阶段可以有不同的理解：
    A、把关阶段：企业生产力水平不高或管理水平不高时，靠检验把关是对结果负责任，关注的是结果。有的企业设置全检组对某些关键质量特性或者容易出质量问题的质量特性全检就是要确保结果符合要求，顾客可以接受这种结果，不会关心你的过程。这种操作当然是可以的。但缺点是检验成本太高，企业不得已而为之。
    B、预防阶段：企业生产力水平高了，管理水平也高了，也要作检验，也是对结果进行监控。但这时的意义和出发点已经完全不一样，不再是把关阶段的只关注结果，而是通过对结果的监控间接监控过程，品质管理的关注点已经产生了转移，从结果转向过程，利用结果对过程进行预警，防止生产不合格品。
    当然，对过程进行预防并不只限于检验预防的方式，其它还有：工艺纪律检查、设备点检也是预防手段，只是方式不一样而已，在一个企业这些手段往往是同时存在的。

hnwang

检验分三类：判断了类型、信息类型和源头类型。这三种类型的检验我们应当关注第三类型。建立有能力的体系，利用第二类型控制好过程，确保产品质量。这样可以减少或取消第一类型的检验。详细的请看帖子中http://www.qilongtan.com/viewthr ... AB%CB%E8&page=1

shiyi_gong

关于检查，其实有两种做法，代表的是两种不同的观点：
1、美式做法：注重过程的策划，在产品的前期做的工作很足，一个普通的新产品从设计到成为商品，至少需要一年甚至更多，经过了这样过程的评估以后，批量生产过程中，各个环节的过程能力都能达到1.33以上。所以，美企注重统计，一般不做100%检查。1996的抽检标准也是在这样的思想基础上做成的。
2、日式做法：过程策划比较短（中国企业基本没有），很快就会出产品。他们的做法是100%检查（当然这个检查是用人检还是不用人检已经讨论过，没有必要再讨论），在检查的同时针对多发的不良进行改善，直至不良没有。
这两种做法，我都赞成。
但是，那种方法更适合中国呢？

lrhcwl

怎样理解王老师第三类型的检验？它的意义是什么？

hnwang

检验是控制方法的一种，但不是唯一的方法。不管是小批量多品种，还是少品种大批量，其控制对象都可以分为对产品、过程和体系的控制。也就是三个层次的控制：请参阅我的《质量三要素和三层次质量》http://www.qilongtan.com/viewthr ... amp;page=1#pid58170

    1、对产品的控制。譬如，对产品的全检、抽检、巡检等。这是对过程结果的控制，发现问题，已经晚了。

    2、对过程的控制。是主要的方法。当过程发生问题，产品有可能还合格。如何控制过程？分两类：

        a）利用过程结果数据进行分析。控制图就是一种工具，当过程发现问题的时候，产品可能仍然符合要求，这样就能起到预防的作用。

        b）对过程参数进行控制。根据因果关系，控制过程因素来达到控制过程结果的目的。如何控制因素？因为因素是体系其他过程的结果。譬如，热处理炉子温度，就是设备运行过程的结果。所以，实际上是对过程中各个影响因素运行过程的结果进行控制。

    3、对系统的控制。也就是质量管理体系中各个因素的控制。人、机、料、法、环、测。通常在这些因素运行之前就要加以控制，确信有能力能满足过程对体系提出的要求。也就是说，人的知识和经验、技能要满足过程对他提出的要求；设备的能力要满足要求；材料的提供方有能力提供满足要求的材料……。只有这些因素有能力了，才有可能在过程运行当中加以控制，确保过程能力满足产品提出的要求。

    4、三种类型的检验。

      控制往往是事先和事中的活动，当过程在实施的时候，需要加以监视，也叫监控。检验是常常使用的控制活动之一。检验是通过观察和判断，适当的时候结合测量、试验所进行的符合性评价（ISO9000.3.8.2）。针对前面三个层次的质量，我们可以定义如下三个层次的检验：

          a）判断类检验。针对产品，就是过程结果用的。判定产品的固有特性是否符合规定要求和或者满足顾客的使用要求。这类检验是我们通常采用最多的。但问题是，当发现问题已经晚了；我们不推荐。没有办法时候才用它。

         b）信息类检验。针对过程进行的检验。无论从产品中或者从过程中得到的信息，利用科学的分析方法，来判定过程是否正常，是否满足要求。也就是判定过程的固有特性是否满足产品提出的要求。这种检验在实际工作中用得不多。一方面认为，难做到，还有认为，这种方法得到的信息不解决问题。这完全是一种错误的理解。恰恰相反，当过程发现问题的时候，让我们有时机来分析原因，采取措施，预防产品出问题。尤其是，当过程发现问题，产品仍然可能是合格的。这样，对产品来说，起到了预防作用。

       c）源头类检验。针对系统进行的检验。当系统正常、有能力向过程提供满足过程要求的各个固有因素，那么，还怕过程能力不行吗！过程没有问题，还担心产品质量会有问题吗！当体系发现问题，可能过程 仍然合格的。这就有机会来改善体系，持续确保过程满足要求。这不是充分做好了预防吗？为六西格玛设计，就是这样的指导思想。这样设计出来的产品肯定能满足顾客要求了。这样设计出来的过程，肯定能制造出、提供满足顾客要求的产品和服务了。六西格玛管理主要靠的就是这种类型的检验。不是靠专职的判断类型的检验，主要靠信息类的检验，以及系统中各个因素相互制约和控制的检验。国内几乎没有这方面的知识。

      5、控制方法。

    具体的控制方法有很多，我们可以把它分如下几层次。效果是越来越高级。但是，要根据控制对象来选择，合适是主要的：

      a）口头指导。包括现场监视和巡视检查。

      b）书面指导。如编写指导书、图表显示等。结合自检和互检，现场监视和巡视检查。

      c） 标准化。把经过实践证明能够满足要求的作业加以标准化。利用这样的作业来培训操作者。可以结合前面控制方法。

      d）统计过程控制SPC。主要用于信息类检验，源头类型检验。

      e）大量采用防错技术。

      f）过程的六西格玛设计。

      6、针对具体的控制对象正确选择控制方法。

      在三个层次，利用流程图，系统图，针对每个工序、系统组成要素，利用失效模式和后果分析来确定需要重点加以控制的对象和有针对性的控制方法。

      也可以利用以前发现问题，或者别人的经验，利用排列图来确定控制对象（有经验的不用排列就知道了），通过脑力风暴法来确定控制方法。因为脑力风暴法发动了有关人员参与这项活动，至少让他们知道，哪些因素要求控制，在工作中他们会主动去控制，及时发现问题。

      由于具体的产品设计、制造（加工、装配）方法、过程很多，只能具体问题具体解决。利用计量、计数控制图是可以的。只要测量的数据是处于相同的系统中的。是指人、机、……。看您的范围界定如何来确定。通过时间和实践，不断通过绩效（控制和不控制的结果）来判定控制的有效性，不断改进您的控制方法。PDCA……。

      以上供参考。如有不对，请指正。

shiyi_gong

实施不生产不良的检查

抽样检查不是对所有不良率都适应而且是为了进行不良确认的检查方法。检查应该是不产生任何不良的方法，所以，从“发现不良的检查”转变为“不生产不良的检查”十分必要。这样的检查主要由一下部分组成：
1、源头检查：针对能够左右加工的条件进行检查，这样可以在不良发生前发现异常，并进行处理。
2、自主检查：加工过程内藏检查机能，不良发生时能够发出警报，能够预先发现不良，防止批量不良的发生。
3、顺次点检：在加工过程中，对前工序进行检查，唤起注意，防止连续不良的发生。一旦出现不良，马上进行临时对策，避免不良产生，另外，为了防止以后再发生，同时要进行对发生原因进行调查，并进行改善。这样的检查叫做积极的检查。
4、全数检查：抽样的检查是建立在统计学基础之上的，结果是“检查手段的合理化”而并不是“品质保证的检查”。在制造工程中，如果不实施绝对的全数检查，必然会发生一些因为失误造成的不良。通过全数检查的方法来防止失误造成的不良的检查可以应用：确认表、限度样本等方法手段。

cqcwoo

1，抽样检查是因为人们懒吗？不是的。是生产力发展的必然要求，是科技进步的标志。不应迷信100%检验。
2，搞SPC就没有离开过检验呀，不管是直接的还是间接的，自己做或别人做。怎能说不要检验呢？测量过程或产品（甚至是系统）是否符合要求本身不就是检验吗？
3，检验可以分阶段分种类采用何种方式和生产力阶段有关，要实事求是，更不应超阶段。光讲理论无益，关键是扎实推进，不要空谈。

shiyi_gong

各种检查关系见附图

shiyi_gong

10# cqcwoo


抽样检查有几个弊端无法克服：
1、它是建立在过程稳定的理论基础上的概念，如果过程出现异常，其结果的可靠性就会减小
2、当不良率很低的情况下，如果有不良它很难抽出。
不合格的发现概率是随着过程偏差增大或n的增大而增大
即:n增大beta (客户的风险)减少

huang222chao

01

cqcwoo

楼主12#帖说得好。
1，当不良率很低的情况下，如果有不良它很难抽出。不合格的发现概率是随着过程偏差增大或n的增大而增大。
   它也是一定生产力的产物，高速度低不良，目前的方法是没法适应的，所以出现了过程控制的要求。否则抽样量太大，检验成本吃不消。大概1916就是这样产生的（过程控制为主，抽样检验进入从属甚至取消地位）。
2，如果过程出现异常，其结果的可靠性就会减小
   抽样检验的组“批”要求很严格，人机料法环大致一致才能组成相同的“批”，否则风险就大！实际要求的是稳定的过程。就是这样的，有局限性的，不是万能的。我有时在宣讲时千强调万强调就是要“全面执行”抽样标准，就包括这组“批”要求。
    所以，有时我说既要考虑先进性，又要考虑现实性。您和王老师、无音大师等有现代化企业的经验，思想很先进的，对现代化企业理所当然，基础差的企业（也不仅仅是人）超越阶段乱来肯定翻船。不信你们可到一些企业（如汽车灯具企业）看看。

无音和尚

我想大家先要制定讨论的基础：名词定义。检查的定义在那里？我的观点：
1、检验肯定要逐步取消，因为检验是不增值的。从工人质量、工长质量、检验质量、统计质量到现在的预防质量，这是一个趋势。不会回到检验质量。
2、测量要发展。不要检验不等于不要测量，尤其是在线测量。楼主说日本模式是100%检查，我理解是100%测量。这些年，日本的在线测量技术发展很快，像汽车的色差，丰田的C级车都在推广光学测量100%，而欧美主要还是目测。当然在线测量还在向设备、工艺参数发展。防错技术的前提就是在线测量技术的发展（包括测量的可能性、测量成本的降低）。所以测量是必不可少的，不要把检验和测量混淆。

cqcwoo

样品测量值和要求比较然后判定不就是检查（检验）吗，我们搞检验不就是做这个事吗？通过自动检测器（或人工）把检验放到过程中去了呗，更及时，现场防错、报警，减少事后把关么。把关的指标也许不是一样的特性指标，但肯定是和该特性指标是强相关的呀。这是混淆吗？

无音和尚

1、检验是对产品是否符合要求的判断，测量的目的不一定是判断是否符合要求。
2、测量可以对产品，也可以对过程/设备的相关参数。而检验就是对产品。

cqcwoo

测量（把关）的指标也许不一定就是某特性指标，但肯定是和该特性指标是强相关的呀。
如您说的“色差”等，重要过程/设备的相关参数目的也是要和相关要求比较判定呀，否则这测量就不重要了。

shiyi_gong

我没有讲我所说的检查与传统检查的区别，我所说的检查，与传统检查的最大区别就是：

        传统检查方式                                  本文的检查方式

是在出现了不良后进行的检查                     积极的检查，在不良出现之前进行的检查
当不良出现就像医生那样开具                     当不良出现后，能够及时反馈，并探究原因
死亡诊断书

shiyi_gong

测量和检查也是有区别的：
测量是读值，对于值是否在定义域内，测量没有判断
检查首先要确定值是否在定义域内。

hnwang

看了讨论，很有意思。建议把术语统一到ISO 9000：2005标准上来。提高讨论效率。

ISO 9000和“检查：有关的术语可以见3.8条。其中包括3.8.1客观证据、3.8.2检验、3.8.3试验、3.8.4验证、3.8.5确认、3.8.6鉴定过程、3.8.7评审。

可见，检查和检验是不同的。检验中自己检验、后道工序对前道工序检验、专职人员检验等也是不同的。

以上个人观点，仅供参考。

zhuyayun

對自己的產品從設計到生產不自信才會有檢驗

cqcwoo

對自己的產品從設計到生產自信才不怕檢驗，自觉地为用户提供合格证据。

无音和尚

楼主有很多日语的用语习惯，我是为了防止大家误解才说明。我也同意大家在ISO9000的基础上讨论。检验是一种事后的控制，测量的目的不一定是为了事后的控制，这是我想表达的。同时，楼主提出的检查好像也不是ISO9000 的检查，所以楼主在上面自己做了一个定义的介绍，很好，我同意。

cqcwoo

ISO9001：
2.8有关检查的术语
3.8.1客观证据
支持事物存在或真实性的数据。
注：客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。
3.8.2检验
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
[ISO/IEC指南2]。
3.8.3试验
按照程序确定一个或多个特性。
3.8.4验证
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

hnwang

楼上是否笔误？应当是ISO 9000：2005第3.8条有关检查的术语。不是ISO 9001，2.8

cqcwoo

对，ISO 9000（是笔误 ）歉！

shiyi_gong

我们在汽车的帖子中讨论时候都是讲的9k的检查，所以，我重新发起了关于检查的讨论，我认为这里有很多需要澄清的地方。9k的检查完全是我所说的传统检查，16949中有包含我说的检查，但不是很充分。
在对一家日本企业监查时候，其总经理曾对我说他们的品质管理如何好，当时我说只要生产线上有一个检查员就不能说品质管理好。总经理愣了半天。
我说的有些极端，但事实就是这样。如果靠人进行检查，永远都不会杜绝不良。9k标准设计的进货检查、过程检查、完成检查等等都是把关的检查。也称之为检验。
我说检查，或者更确切应该称为预防检验能好理解一些。

无音和尚

28# shiyi_gong
理解你的意图，提出定义的目的也是想明确你的意图。

shiyi_gong

14# cqcwoo


我所提出的方法并不是很难做的方法，是基础的做法。关键的难度在于能不能像龟兔赛跑的龟一样持之以恒。每每我们会因为事先感觉某种方法很难，就不肯尝试，那么，最终落后还是落后。就像很多通过9k审核的企业，通过前与通过后没有什么区别。另外，9k标准不是先进标准，只是品质管理的基础而已。如果品质管理仅仅局限于它，那么，对品质的提升作用是有限的