品质管理究竟是要取消检查还是要进行全数检查

shiyi_gong

在《关于汽车制造企业取消检验人员问题》的帖子中大家对能否取消检查员进行了大量讨论，但是，讨论过程中我发现，有这样的一个观点并没有引起关注，就是品质管理要不要进行检查？要的话是抽检还是全检？我认为这个问题还没有讨论清楚，所以，希望能够进一步讨论一下。

hnwang

   质量管理，或者产品实现过程对产品必须100%的检查，但是，不是靠人来检查，应当通过系统设计、过程设计，由过程来确保，由系统来检查。我们现在要注意的是，不管过程能力如何，只管做。做好了，靠检查来确保产品质量的做法。

      把质量控制比作警察的观点是不对的。当系统、过程没有能力满足要求的时候，只能靠检验来把关。但是，这只是权宜之计。不是长久之计。应当利用检验得到的数据来判定过程和体系中的产生问题的原因，从系统上加以解决。

雨衣

品质管理和产品质量是两个不同的概念，但，不管是品质管理还是制造过程中形成的产品质量都是需要检查的。
    检查过程实际上是一个评估过程，用实际与要求比较评估的过程，没有这个过程，是无法判定产品质量是否能够满足顾客的要求，也无法判定过程控制（过程品质管理）质量是否能够满足产品特性的要求。
    生产过程中取消检验员并不意味着取消了质量检查，只是将质量检验的职能做转移，转移给谁，各个公司会有不同的做法，质量自负责制应该是追求的目标。
    如果采用高精度的、智能化的设备，100%的过程防错技术，可以取消检查了吧？其实不然，此时的检查要求将会比设备提升前的检查更严格，检查项目会更多，只是检本的对象有了不同。从关注员工操作质量转向设备质量，从关注检验产品质量转向关注检查过程质量，可以取消产品的质量检验，但不能取消产品审核。
    综上所述，检验员可以取消，检验的职能不能取消。

lrhcwl

1、做质量工作，一定要从更高的层面深刻理解，有的人工作一辈子，却对自身工作的意义模棱两可、答非所问，就是没有在工作之余进一步思考，只顾做老黄牛。
2、同样是检验工作，在同一个企业的不同发展阶段可以有不同的理解：
    A、把关阶段：企业生产力水平不高或管理水平不高时，靠检验把关是对结果负责任，关注的是结果。有的企业设置全检组对某些关键质量特性或者容易出质量问题的质量特性全检就是要确保结果符合要求，顾客可以接受这种结果，不会关心你的过程。这种操作当然是可以的。但缺点是检验成本太高，企业不得已而为之。
    B、预防阶段：企业生产力水平高了，管理水平也高了，也要作检验，也是对结果进行监控。但这时的意义和出发点已经完全不一样，不再是把关阶段的只关注结果，而是通过对结果的监控间接监控过程，品质管理的关注点已经产生了转移，从结果转向过程，利用结果对过程进行预警，防止生产不合格品。
    当然，对过程进行预防并不只限于检验预防的方式，其它还有：工艺纪律检查、设备点检也是预防手段，只是方式不一样而已，在一个企业这些手段往往是同时存在的。

hnwang

检验分三类：判断了类型、信息类型和源头类型。这三种类型的检验我们应当关注第三类型。建立有能力的体系，利用第二类型控制好过程，确保产品质量。这样可以减少或取消第一类型的检验。详细的请看帖子中http://www.qilongtan.com/viewthr ... AB%CB%E8&page=1

shiyi_gong

关于检查，其实有两种做法，代表的是两种不同的观点：
1、美式做法：注重过程的策划，在产品的前期做的工作很足，一个普通的新产品从设计到成为商品，至少需要一年甚至更多，经过了这样过程的评估以后，批量生产过程中，各个环节的过程能力都能达到1.33以上。所以，美企注重统计，一般不做100%检查。1996的抽检标准也是在这样的思想基础上做成的。
2、日式做法：过程策划比较短（中国企业基本没有），很快就会出产品。他们的做法是100%检查（当然这个检查是用人检还是不用人检已经讨论过，没有必要再讨论），在检查的同时针对多发的不良进行改善，直至不良没有。
这两种做法，我都赞成。
但是，那种方法更适合中国呢？

lrhcwl

怎样理解王老师第三类型的检验？它的意义是什么？

hnwang

检验是控制方法的一种，但不是唯一的方法。不管是小批量多品种，还是少品种大批量，其控制对象都可以分为对产品、过程和体系的控制。也就是三个层次的控制：请参阅我的《质量三要素和三层次质量》http://www.qilongtan.com/viewthr ... amp;page=1#pid58170

    1、对产品的控制。譬如，对产品的全检、抽检、巡检等。这是对过程结果的控制，发现问题，已经晚了。

    2、对过程的控制。是主要的方法。当过程发生问题，产品有可能还合格。如何控制过程？分两类：

        a）利用过程结果数据进行分析。控制图就是一种工具，当过程发现问题的时候，产品可能仍然符合要求，这样就能起到预防的作用。

        b）对过程参数进行控制。根据因果关系，控制过程因素来达到控制过程结果的目的。如何控制因素？因为因素是体系其他过程的结果。譬如，热处理炉子温度，就是设备运行过程的结果。所以，实际上是对过程中各个影响因素运行过程的结果进行控制。

    3、对系统的控制。也就是质量管理体系中各个因素的控制。人、机、料、法、环、测。通常在这些因素运行之前就要加以控制，确信有能力能满足过程对体系提出的要求。也就是说，人的知识和经验、技能要满足过程对他提出的要求；设备的能力要满足要求；材料的提供方有能力提供满足要求的材料……。只有这些因素有能力了，才有可能在过程运行当中加以控制，确保过程能力满足产品提出的要求。

    4、三种类型的检验。

      控制往往是事先和事中的活动，当过程在实施的时候，需要加以监视，也叫监控。检验是常常使用的控制活动之一。检验是通过观察和判断，适当的时候结合测量、试验所进行的符合性评价（ISO9000.3.8.2）。针对前面三个层次的质量，我们可以定义如下三个层次的检验：

          a）判断类检验。针对产品，就是过程结果用的。判定产品的固有特性是否符合规定要求和或者满足顾客的使用要求。这类检验是我们通常采用最多的。但问题是，当发现问题已经晚了；我们不推荐。没有办法时候才用它。

         b）信息类检验。针对过程进行的检验。无论从产品中或者从过程中得到的信息，利用科学的分析方法，来判定过程是否正常，是否满足要求。也就是判定过程的固有特性是否满足产品提出的要求。这种检验在实际工作中用得不多。一方面认为，难做到，还有认为，这种方法得到的信息不解决问题。这完全是一种错误的理解。恰恰相反，当过程发现问题的时候，让我们有时机来分析原因，采取措施，预防产品出问题。尤其是，当过程发现问题，产品仍然可能是合格的。这样，对产品来说，起到了预防作用。

       c）源头类检验。针对系统进行的检验。当系统正常、有能力向过程提供满足过程要求的各个固有因素，那么，还怕过程能力不行吗！过程没有问题，还担心产品质量会有问题吗！当体系发现问题，可能过程 仍然合格的。这就有机会来改善体系，持续确保过程满足要求。这不是充分做好了预防吗？为六西格玛设计，就是这样的指导思想。这样设计出来的产品肯定能满足顾客要求了。这样设计出来的过程，肯定能制造出、提供满足顾客要求的产品和服务了。六西格玛管理主要靠的就是这种类型的检验。不是靠专职的判断类型的检验，主要靠信息类的检验，以及系统中各个因素相互制约和控制的检验。国内几乎没有这方面的知识。

      5、控制方法。

    具体的控制方法有很多，我们可以把它分如下几层次。效果是越来越高级。但是，要根据控制对象来选择，合适是主要的：

      a）口头指导。包括现场监视和巡视检查。

      b）书面指导。如编写指导书、图表显示等。结合自检和互检，现场监视和巡视检查。

      c） 标准化。把经过实践证明能够满足要求的作业加以标准化。利用这样的作业来培训操作者。可以结合前面控制方法。

      d）统计过程控制SPC。主要用于信息类检验，源头类型检验。

      e）大量采用防错技术。

      f）过程的六西格玛设计。

      6、针对具体的控制对象正确选择控制方法。

      在三个层次，利用流程图，系统图，针对每个工序、系统组成要素，利用失效模式和后果分析来确定需要重点加以控制的对象和有针对性的控制方法。

      也可以利用以前发现问题，或者别人的经验，利用排列图来确定控制对象（有经验的不用排列就知道了），通过脑力风暴法来确定控制方法。因为脑力风暴法发动了有关人员参与这项活动，至少让他们知道，哪些因素要求控制，在工作中他们会主动去控制，及时发现问题。

      由于具体的产品设计、制造（加工、装配）方法、过程很多，只能具体问题具体解决。利用计量、计数控制图是可以的。只要测量的数据是处于相同的系统中的。是指人、机、……。看您的范围界定如何来确定。通过时间和实践，不断通过绩效（控制和不控制的结果）来判定控制的有效性，不断改进您的控制方法。PDCA……。

      以上供参考。如有不对，请指正。

shiyi_gong

实施不生产不良的检查

抽样检查不是对所有不良率都适应而且是为了进行不良确认的检查方法。检查应该是不产生任何不良的方法，所以，从“发现不良的检查”转变为“不生产不良的检查”十分必要。这样的检查主要由一下部分组成：
1、源头检查：针对能够左右加工的条件进行检查，这样可以在不良发生前发现异常，并进行处理。
2、自主检查：加工过程内藏检查机能，不良发生时能够发出警报，能够预先发现不良，防止批量不良的发生。
3、顺次点检：在加工过程中，对前工序进行检查，唤起注意，防止连续不良的发生。一旦出现不良，马上进行临时对策，避免不良产生，另外，为了防止以后再发生，同时要进行对发生原因进行调查，并进行改善。这样的检查叫做积极的检查。
4、全数检查：抽样的检查是建立在统计学基础之上的，结果是“检查手段的合理化”而并不是“品质保证的检查”。在制造工程中，如果不实施绝对的全数检查，必然会发生一些因为失误造成的不良。通过全数检查的方法来防止失误造成的不良的检查可以应用：确认表、限度样本等方法手段。

cqcwoo

1，抽样检查是因为人们懒吗？不是的。是生产力发展的必然要求，是科技进步的标志。不应迷信100%检验。
2，搞SPC就没有离开过检验呀，不管是直接的还是间接的，自己做或别人做。怎能说不要检验呢？测量过程或产品（甚至是系统）是否符合要求本身不就是检验吗？
3，检验可以分阶段分种类采用何种方式和生产力阶段有关，要实事求是，更不应超阶段。光讲理论无益，关键是扎实推进，不要空谈。

shiyi_gong

各种检查关系见附图

shiyi_gong

10# cqcwoo


抽样检查有几个弊端无法克服：
1、它是建立在过程稳定的理论基础上的概念，如果过程出现异常，其结果的可靠性就会减小
2、当不良率很低的情况下，如果有不良它很难抽出。
不合格的发现概率是随着过程偏差增大或n的增大而增大
即:n增大beta (客户的风险)减少

huang222chao

01

cqcwoo

楼主12#帖说得好。
1，当不良率很低的情况下，如果有不良它很难抽出。不合格的发现概率是随着过程偏差增大或n的增大而增大。
   它也是一定生产力的产物，高速度低不良，目前的方法是没法适应的，所以出现了过程控制的要求。否则抽样量太大，检验成本吃不消。大概1916就是这样产生的（过程控制为主，抽样检验进入从属甚至取消地位）。
2，如果过程出现异常，其结果的可靠性就会减小
   抽样检验的组“批”要求很严格，人机料法环大致一致才能组成相同的“批”，否则风险就大！实际要求的是稳定的过程。就是这样的，有局限性的，不是万能的。我有时在宣讲时千强调万强调就是要“全面执行”抽样标准，就包括这组“批”要求。
    所以，有时我说既要考虑先进性，又要考虑现实性。您和王老师、无音大师等有现代化企业的经验，思想很先进的，对现代化企业理所当然，基础差的企业（也不仅仅是人）超越阶段乱来肯定翻船。不信你们可到一些企业（如汽车灯具企业）看看。

无音和尚

我想大家先要制定讨论的基础：名词定义。检查的定义在那里？我的观点：
1、检验肯定要逐步取消，因为检验是不增值的。从工人质量、工长质量、检验质量、统计质量到现在的预防质量，这是一个趋势。不会回到检验质量。
2、测量要发展。不要检验不等于不要测量，尤其是在线测量。楼主说日本模式是100%检查，我理解是100%测量。这些年，日本的在线测量技术发展很快，像汽车的色差，丰田的C级车都在推广光学测量100%，而欧美主要还是目测。当然在线测量还在向设备、工艺参数发展。防错技术的前提就是在线测量技术的发展（包括测量的可能性、测量成本的降低）。所以测量是必不可少的，不要把检验和测量混淆。

cqcwoo

样品测量值和要求比较然后判定不就是检查（检验）吗，我们搞检验不就是做这个事吗？通过自动检测器（或人工）把检验放到过程中去了呗，更及时，现场防错、报警，减少事后把关么。把关的指标也许不是一样的特性指标，但肯定是和该特性指标是强相关的呀。这是混淆吗？

无音和尚

1、检验是对产品是否符合要求的判断，测量的目的不一定是判断是否符合要求。
2、测量可以对产品，也可以对过程/设备的相关参数。而检验就是对产品。

cqcwoo

测量（把关）的指标也许不一定就是某特性指标，但肯定是和该特性指标是强相关的呀。
如您说的“色差”等，重要过程/设备的相关参数目的也是要和相关要求比较判定呀，否则这测量就不重要了。

shiyi_gong

我没有讲我所说的检查与传统检查的区别，我所说的检查，与传统检查的最大区别就是：

        传统检查方式                                  本文的检查方式

是在出现了不良后进行的检查                     积极的检查，在不良出现之前进行的检查
当不良出现就像医生那样开具                     当不良出现后，能够及时反馈，并探究原因
死亡诊断书

shiyi_gong

测量和检查也是有区别的：
测量是读值，对于值是否在定义域内，测量没有判断
检查首先要确定值是否在定义域内。

hnwang

看了讨论，很有意思。建议把术语统一到ISO 9000：2005标准上来。提高讨论效率。

ISO 9000和“检查：有关的术语可以见3.8条。其中包括3.8.1客观证据、3.8.2检验、3.8.3试验、3.8.4验证、3.8.5确认、3.8.6鉴定过程、3.8.7评审。

可见，检查和检验是不同的。检验中自己检验、后道工序对前道工序检验、专职人员检验等也是不同的。

以上个人观点，仅供参考。

zhuyayun

對自己的產品從設計到生產不自信才會有檢驗

cqcwoo

對自己的產品從設計到生產自信才不怕檢驗，自觉地为用户提供合格证据。

无音和尚

楼主有很多日语的用语习惯，我是为了防止大家误解才说明。我也同意大家在ISO9000的基础上讨论。检验是一种事后的控制，测量的目的不一定是为了事后的控制，这是我想表达的。同时，楼主提出的检查好像也不是ISO9000 的检查，所以楼主在上面自己做了一个定义的介绍，很好，我同意。

cqcwoo

ISO9001：
2.8有关检查的术语
3.8.1客观证据
支持事物存在或真实性的数据。
注：客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。
3.8.2检验
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
[ISO/IEC指南2]。
3.8.3试验
按照程序确定一个或多个特性。
3.8.4验证
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

hnwang

楼上是否笔误？应当是ISO 9000：2005第3.8条有关检查的术语。不是ISO 9001，2.8

cqcwoo

对，ISO 9000（是笔误 ）歉！

shiyi_gong

我们在汽车的帖子中讨论时候都是讲的9k的检查，所以，我重新发起了关于检查的讨论，我认为这里有很多需要澄清的地方。9k的检查完全是我所说的传统检查，16949中有包含我说的检查，但不是很充分。
在对一家日本企业监查时候，其总经理曾对我说他们的品质管理如何好，当时我说只要生产线上有一个检查员就不能说品质管理好。总经理愣了半天。
我说的有些极端，但事实就是这样。如果靠人进行检查，永远都不会杜绝不良。9k标准设计的进货检查、过程检查、完成检查等等都是把关的检查。也称之为检验。
我说检查，或者更确切应该称为预防检验能好理解一些。

无音和尚

28# shiyi_gong
理解你的意图，提出定义的目的也是想明确你的意图。

shiyi_gong

14# cqcwoo


我所提出的方法并不是很难做的方法，是基础的做法。关键的难度在于能不能像龟兔赛跑的龟一样持之以恒。每每我们会因为事先感觉某种方法很难，就不肯尝试，那么，最终落后还是落后。就像很多通过9k审核的企业，通过前与通过后没有什么区别。另外，9k标准不是先进标准，只是品质管理的基础而已。如果品质管理仅仅局限于它，那么，对品质的提升作用是有限的

shiyi_gong

哈，在自己的帖子里可以随便说。不过，在别人的帖子里我也惹过人家反感过，抱歉
在此，我想重申的是：如果能够把检查和5WHY问题解决好了，我们的品质就可以好一多半了

cqcwoo

shiyi_gong 是说我可能有反感吗？不，不，想都没往上想。讨论问题谈自己看法，相互交流开眼界，很受益的。
你说美式日式，哪个更适中国。我说都要学习，具体问题具体分析，都可用，也不必分高下，生产力水平上去了就是好。而且有些本来就是异途同归的。我国设计水平质量意识差些，工装（设备）制造力量也不足，一下要生产质量保证系数高的流水线能力也是不足的，需要有个发展时间。我们搞质量控制的人都很着急，但实际情况就是这样，要有适合自己的路子。一方面要推进先进的理念，提高社会质量意识；一方面要从眼前做起，符合当前生产力的要求。事物恐怕就是在这种矛盾中发展前进。对吧。

shiyi_gong

我是说我经常让别人反感，老否定别人

shiyi_gong

这个讨论并没有进行完，结果就终止了。我想说结论，我们需要的检查是：检查+5WHY的检查。

hnwang

1、我注意到您的结论：我们需要的检查是：检查+5WHY的检查。是的不检查不知道是否能满足要求，是否已经满足要求。但是，没有说明，靠什么来检查。一种是靠专职人员来检查；一种是靠自己来检查；一种是靠系统自动检查；还有其他的检查方式。

2、搞管理的人，搞质量管理的人，特别是组织的一把手，方针是建立一个预防为主的质量管理体系，还是靠检验把关的质量保证体系，这是两种不同的思路和做法；思想决定行为，行为决定习惯，人们的习惯决定一个组织的素质。当前质量管理主要的问题，就是没有真正认识 到，如何来建立一个预防为主的质量管理体系。检验把关思路还是起到了主导地位。

以上仅供参考。

shiyi_gong

是啊，这个讨论还有很多问题没有清楚就沉底了，结果我只好把结论提前说出来了

shiyi_gong

品质管理的基础是检查，在任何时候都不能放弃检查。似乎有这样的思想，品质管理只要保证过程能力就不需要检查了，这样的想法是错误的。如果没有彻底的检查，品质管理根本就无法谈及。所以，我一直在强调检查。只是用什么方式进行检查，必须根据自身的情况决定。
在检查的基础上，研究如何防止再发不良，如何强化检查等手段，这样，品质就会渐渐好起来，品质主管也渐渐容易做了。不然，每个品质主管都是叫苦连天的，无法摆脱杂乱无章的局面
至于领导层本身并不能在没有任何分析的情况下决定做法，领导层采取预防做法还是事后检验的做法，与参与论坛这些基层负责人有直接关系。如果基层负责人提供的信息都是事后检验的信息，那领导层采取的也就是这样信息。所以，基层负责人必须明确采取什么样的方式对品质进行管理，然后通过自己的分析去建议领导层，最后由领导层作出决断。

hnwang

1、如果设计一个过程，它的能力达到过程能力指数大于2，甚至3的话，也就没有必要检查了。因为，就是检查，发现不符合的概率也是极其小，这个时候，检查就成了多余的活动了。除非，为了改进。

2、品质管理的基础是检查的说法是不对的，基础应当是策划。执行PDCA，首先是策划。利用以往有的知识和经验，设计一个有能力的，或者说，能力充分满足顾客要求的过程。这是基础。然后， 通过执行D，检查C得到数据是否满足策划要求。如果达到了，就只要维持这样的过程就可以了。除非为了提高过程能力，通过检查得到数据，再针对数据进行分析，继续改进。否则，就不需要对过程的结果进行检查了。

3、不理解“领导层采取预防做法还是事后检验的做法”是什么意思？每个品质主管都是叫苦连天的，无法摆脱杂乱无章的局面，应当具体分析，什么原因。如果说，原来根本没有建立一个符合要求的体系是话，那么，前面第2 点讲的品质管理的基础没有做好。基础不好，改进也难。

以上仅供参考。

shiyi_gong

品质管理经过了几个阶段，但它是包括了全部阶段的内容，不是后阶段完全否定前阶段的做法。
首先品质管理要提供整个产品阶段的保证，这个保证需要获得产品各个阶段的信息，这个信息是通过检查获得的。无论是产品的策划、设计开发还是过程的策划、设计都需要检查来进行评价。如果没有这样的评价，策划、设计都不会有意义，也不会设计出cpk大于2甚至3的过程。
其次过程是波动的，如果不进行检查并分析，就不会知道过程是否正常，不然，即使再大的过程能力也不会保证始终生产合格品。
最后领导层的决策取决基层管理者提供的信息，如果基层负责人被动等领导层做决定，品质工作就必然会是被动的。所以，基层负责人必须要用对实际状况的分析来影响领导层的决定。
另外我们现有企业大多数都很缺乏基础的东西，如果要求从产品策划开始就按部就班进行，反而会什么都做不好。
加强检查工作，就是国内大部分企业的首先需要做的事情，检查做好了，相应数据也自然而然地取得了，那么再进行策划就容易很多，不然，没有数据，即使策划也不会有作用

hnwang

      1、这是典型的检验把关思路的总概括。在国外，对PDCA有一种观点，认为应当CAPD。也就是现要检查C，得到数据，再分析问题数据中存在的根本原因，查明事物内在的规律性，根据规律来改进A现在的体系。如何?改进？再利用规律性来策划P，确定改进后的目标和实现改进的过程。然后再行动D。这是对已经有的体系进行改进的做法。大家可以执行这样的思路，实践一下。

      2、如果还没有体系，或没有产品，从无到有，就要先策划P，再执行D，再检查C和改进A。不断循环。“我们现有企业大多数都很缺乏基础的东西，如果要求从产品策划开始就按部就班进行，反而会什么都做不好”。根据这样的理论，就是先干，干字当头。从中取得经验和教训，再执行前面CAPD的路线。听说，上海牌手表第一只做出来是不会走的。查原因，改进，最后做成功了。还有什么药物，名称就用数字，意思通过这些次的实验和试验后成功的。这对于没有实践，也没有知识可以获得的过去，也是常常使用的方法。符合实践出真知的理论。问题是，现在的时代不同了，已经进入知识经济时代，有很多知识可以获得，没有必要再什么都从实践开始了。完全可以在别人成功基础上，发展了。为什么ISO 9001标准从2000版开始，把质量保证体系改为质量管理体系。加强了质量策划和质量改进。就是这个道理。

      3、检查是需要的，问题是，当过程能力充分以后，检查结果都是符合要求的。检查一千个，合格；万个，合格，十万个合格，我相信，搞检查的人也就没有劲再检查了。因为，他会认为，是在浪费自己的精力。打个比方，有水平的厨师，烧好菜以后，不需要检查咸淡口味如何的。完全靠对原料、过程的控制来实现的。我们放的礼花烟火；做好了以后，不可能检查，放出来是否达到理想的结果的。这些就是特殊过程，必须事先通过对过程的确认，确定必须加以控制的各个过程因素。然后，实践过程中控制好这些因素，也就认为产品质量一定满足要求了。然后，在实际使用的时候，再来检验做的产品结果如何，下次再研究改进。

      4、如果我们把所有的重要的过程，都当作特殊过程 那样，事先做好确认，确定需要加以控制的关键因素和控制方法。写成作业指导书。然后，培训人员，严格执行作业指导书。出了问题，再研究改进。这样做，质量就会提高，最后一定会满足要求的。

以上仅供参考。

shiyi_gong

在中国现阶段缺少的就是龟兔赛跑的龟。
以下2点是中国企业质量差的主要原因，当然还有更深及更技术性的原因：
1、好高骛远：认为检查把关过时了就不认真进行检查了，导致检查的资源不足，到头来客户不良率很高；
2、不能充分利用检查的信息进行改善。检查只是个哑巴检查，其实只能说是挑选良品的作业。
试想，这两点不解决谈什么品质管理？
国外怎么做，那是国外的事，但我们怎么做？必须适合自己！

hnwang

适合自己的管理是最好的管理，但是，以适合自己为理由，迁就自己就不对了。中国人不比国外的人笨，中国人可以做得比国外人好。这是我自己的经历和实践证明了的事请。

      好高骛远肯定不对，没有远大的目标，没有长期的目标的管理是没有出息的管理。人家检验把关的时期已经过去了，不等于自己不需要检验把关了。如果过程能力不行，还得靠检验把关；问题是。没有认识到，只靠检验是提高不了质量的。只有改进过程，提高过程能力才能提高质量。

      以上仅供参考。

shiyi_gong

所以，我提出的检查是“检查+5WHY”，不是挑选良品的检查
另外，这个检查要覆盖整个产品过程，对产品有影响的因素都应检查到

hnwang

      问题又回到# 40帖子中讨论的问题。对于已经有体系，发现问题的做法，同意您的“检查+5WHY”。通过检查，目的要完善体系。不是挑选良品。

      我们讨论分歧点在于，抓质量管理，立足于检查，还是PDCA。首先是策划。

      检查和监视是有否有区别的？标准ISO 9001中对过程的监视和测量，对产品的监视和测量。其中，监视的范围比检查要广。包括检查。检查不能包括监视。监视和测量应当根据不同过程，不同产品，它们的后续重要性以及质量管理体系有效性程度不同而有所不同。

      以上仅供参考。

shiyi_gong

在中国，质量管理必须从扎实的检查开始。没有扎实的检查无从谈起品质体系。
检查和监视没有本质区别，通常对产品的确认理解为检查、对设备、过程等确认理解为监视。但是，两种做法都需要加入人的分析，没有分析这些做法都没有意义。也是从这个层面讲，我只提到检查，在前面的解说中，我有解释这个检查包括了监视。
PDCA过程不能割裂，在实际中4个过程没有明确的界限，在P或其他阶段中也包含小的PDCA。我赞成首先从策划开始的品质管理，但是，在中国由于没有真正做好扎实的基础工作，没有大量的数据支持，策划无从谈起。最典型的例子是做FMEA，由于没有对过去检查数据的分析，我们根本无法了解潜在失效的发生率及控制的有效性，只能大概、差不多或基本上如何如何。因此，我提出必须加强检查。

hnwang

检查是有目的的。这个目的是靠什么来确定的，靠策划。为什么要强调重视策划，就是因为，很多搞质量的人，目的性不清楚。他们停留在以往的原则，确保符合性质量，没有注意适用性质量，更没有注意顾客的满意和持续满意。因此，把精力都花在检查上，检查后得到的信息和要求去对比，符合就行。质量工作也就达到目的了。94版标准就是这样的精神，94版是《质量保证体系》，2000版就改了。改成《质量管理体系》。加强了策划和改进要求。加强检查必须注意目的性——顾客满意和持续满意。如何做到？靠建立有能力满足顾客要求的质量管理体系，来控制过程，确保产品质量满足顾客要求，达到目的。

以上仅供参考。

cqcwoo

争论得好深刻！理想主义和现实主义。我支持现实主义。
这样看问题好不好：
1，从“满足顾客要求”出发，从设计就开始做起（设计一个“人机料法环”综合能力）达到CPK大于2，甚至3的产品体系，那这体系除了初始调试阶段之外，建立完善的监视系统，就可以不再需要检验或检查了。这一点大家恐怕不会有异议的。
2，如果没有能建立起上述体系，那检查和检验的必要性还是存在的。这一点大家恐怕不会有异议的。
3，从一个没有达到上述体系的企业，逐步转化成上述体系的企业，怎么办呢？这才是大家讨论的重点！我看强化检查（检验）为了是取消检查（检验）是我们工作的出发点。我国绝大部分企业正是要从设计、原料、生产、销售、服务各环节、在人机料法环全方位进行改善和整合、从事后把关和事前预防各方面进行努力，才能使我国产品质量会有根本改善。不管企业生产力如何都要分期分批向这方向努力。实际上我们可以讨论，什么样的生产力水平，适合运用什么样的方法，而不是一刀切。

hnwang

首先，我自己没有认为是理想主义，我认为应当一切从实际出发，加强策划，利用各种知识和经验，做好策划，也可以叫 做好体系设计、过程设计和产品设计。因为，质量首先是设计出来的。在设计中充分利用已经有的知识和经验，发挥员工参与，齐心合力，共同把体系、过程设计好。建立完善的体系后，可以不需要专职的检验人员了，应当靠系统来检验，确保产品质量。
只有概念上转变了，才能根据自己的情况，想出办法来，改善现在的体系和提高现在的过程，向着上面讲的方向努力，总会能实现的。只是有的快一些，有的慢一些。当然，也有可能提高不了就倒闭了。这要看内外环境条件和自己的努力来决定的。谁也不能保证一定能实现自己的目标。但是，没有这样的方向和目标，老是靠检验把关，那是永远也不可能达到的。因为，检验把关是提高不了过程能力的。要做任何检验，取得数据，必须先要有前面的目标。

shiyi_gong

关键问题是要策划什么？怎么策划？

hnwang

策划是确定目标、要求。针对顾客要求来策划。策划用什么产品去满足顾客的要求。策划用什么过程来实现这样的产品和策划用什么体系来建立、执行、控制和改进这样的过程能力。用过程能力来确保产品质量满足顾客要求。

怎么策划？产品的策划可以参考汽车行业的APQP；过程策划也可以参考该手册。体系策划那就更加复杂一些了。您把产品实现策划概念扩大到过程，把过程当作“产品”来策划。再把产品概念扩大到系统，把系统当作“产品”来策划。如果您的概念再扩大。您的产品就在顾客那个系统中起什么作用。把您的产品作为顾客系统、或者过程中的一个组成因素来思考，去满足顾客的需求，动态的去满足顾客的需求。而且，这个动态要考虑未来，起码要考虑5年的未来。建立在这样思考基础上所做的策划，才有生存力。

这些都是管理者必须关注的重点中的重点——满足顾客的需求和期望，努力超过它。

以上仅供参考。