关于5s实施中的问与答

shiyi_gong

Q1：开展5s对体系文件的编制如何下手
A1：5s在质量体系文件中的编写
     在体系文件中的环境相关条款中规定5s的相关要求，如果在产品要求中有相关的环境要求，那么在7.5相关条款中要进行必要的策划、确认的规定。
     在体系文件规定5s相关内容是:5s的方针、目标、职责、检查、评比、改善等内容。也就是5s的程序、做法等内容。和品质体系一样，也是PDCA的过程。
主要文件及记录包括以下内容：
1、5s方针及目标
2、5s推进计划及考核办法
3、平面布置图
4、区域责任图
5、5s职责要求
6、5s改善事例及标准作业
7、5s计划实施总结
8、5s检查评比记录
5s的大部分文件都是用目视管理和看板的方法体现出来的，进一步了解的话，请注意论坛中有关目视管理和看板方面的信息。
A2：5s的文件的编写
     5s不能完全象iso9000那样需要事先进行作业标准文件的编写，这一点需要注意，5s是一个实践的活动，5s的作业文件应该称之为标准作业，是对实际改善活动的总结。也就是说，当我们开展5s的主题活动时，每个team都会提出自己的成果，通过评比，最优秀的成果就是5s的样本，根据最优秀的5s成果进行总结，就形成了5s的标准作业，然后进行全公司的推广。5s就是利用这样的方法进行推进的。我们不可能事先作出标准，5s来源于集体的智慧，不是个别的精英的活动，所以，及时将大家的成果进行总结并推广是5s推进的重要环节

Q2:5s的推广一定要奖罚措施吗？
A：一定要有鼓励措施，但不一定是金钱的方法。罚也不提倡罚款的做法。
所谓的奖应该理解为鼓励，可以采用多种多样的方式。例如：将优秀的成果揭示出来，用改善者命名其改善的成果进行推广。采用排名次的做法，将最好的和最差的揭示出来。
对于最差的，要研究为什么。用5个为什么找到根源，然后进行改善。如果是因为主观拒绝5s，那么在教育后没有结果的前提下采取罚款的方式也是必要的。
以上内容如果能够结合定期的人事考核及升职等是比较好的做法。
（待续）

shiyi_gong

Q3:每个工厂都需要整理整顿、清扫清洁，5s不过是集中了这些特点并习惯性地进行推广。作为一种管理方式是不是上升太高了，5s到底有什么特别之处？
A：5s不是简单的整理、整顿，绝不是把东西摆放整齐、把地面扫干净就可以了。5s不是要满足观瞻性，这一点必须明白。其核心是改善，通过整理、整顿、清扫、清洁的过程将问题点暴露，发挥集体的智慧进行改善。
我在去日本公司前，曾在一家大型的国企担当现场管理工作，那时的想法和大家是一样的，就是把物品摆放整齐，但结果做成很多作业的不方便。但是，当切身体会到日本公司的5s才知道5s的核心是改善。5s可以解决企业中的任何问题，大家可能会怀疑这个说法，但是当5s真正发挥作用后，你就会发现，现场无论是品质、还是生产效率都可以通过5s的进步而提高。
5s的整理、整顿包括硬件和软件两个方面：
硬件方面的整理整顿主要目标是减少物品的寻找时间
-消除不需要的物品
-消除不创造价值的时间
软件方面的整理整顿有两个方面内容：
1、对作业内容的整理：
作业有很多动作组成，通过5s的方法可以识别出来不能创造附加值的动作，并消除掉
2、对作业的整理：
每天都在忙碌的作业那些是必要的、那些是需要的？运用5s识别出来，没有价值的工作可以不做。
（待续）

shiyi_gong

Q4:推行5s的技法很多，但总觉得不落地
A：5s不需要技巧，需要扎扎实实、持之以恒。同时，必须有明确目标

Q5:为什么做5s不能持之以恒
A：很多人都把原因归结为中国人的先天特性。但不尽其然。我们看到大陆的中国人纪律很差，但是香港很好，据说新加坡、澳门、台湾都不错（我没有去过）。同样是中国人的特征怎么就不一样？
在香港，交通秩序非常好，基本不塞车，大家都是按照路线行驶。为什么会这样？香港过去也和大陆是一样的乱糟糟的，但是差不多用了30年时间发生了根本的改变。香港采取了两个措施：
其一就是警察管理，任何时间马路边都有警察巡逻，如果违反要求，那么就是巨额的罚款，另外一个措施就是马路人行道、机动道、上下方向道路都设有栏杆，你想不按照规定行驶都不可能做到。慢慢大家都习惯了。
做5s也是一样，必须首先要采取措施让大家养成习惯，不能被动等觉悟提高。另外，不能持之以恒的重要原因是：
1、没有实施5s的确定目标。
我们很多工厂的5s的推行仅仅是因为其他工厂在推行，所以，自己也要做，不知道为什么及要达成的效果。结果，我们推行的5s给员工造成很XXX烦。举个例子：我曾指导过一家私营企业，第一次去的时候，发现进门要换鞋。为什么要换鞋？我问总经理。总经理说：日企都是这样做的。这就是一个没有目的性的做法。
2、领导层不能以身作则
还是上面那个公司，既然要求换鞋，可是我发现老板的哥哥进入时就可以不换鞋，那么这样的要求就出现问题。
3、使作业麻烦。我一直强调，5s只能方便工作，给工作造成麻烦。生产效率下降的做法，不是5s的做法。

另外，5s活动不能坚持的原因就是在推进中缺少变化，做久了就产生了厌倦感。我们需要采取多样化的手段推进5s。包括：海报、看板、目视管理、竞赛、考核、评比、月度主题、发表会、优秀事例、定点摄影等等手段来推进5s。不能局限于一个或几个手段。

最后，一定要有目标，每个部门、每个人都要有自己的5s目标，而且，目标的达成状况的考核一定要跟进

shiyi_gong

Q6:车间混乱、库存品堆积如山
A：采用红色标签的方法，将没有用的物品清除掉，将有用的物品按照3定的原则进行整理。
1、基本不会被使用的物品，要舍弃
2、半年时间使用一次的物品，工厂外的仓库放置
3、1-2月使用一次的物品，工厂内集中放置
4、一周使用1-2次的物品，在作业现场保管
5、每天都使用的物品，在作业者周围放置

Q7：没有5s的实战经验
A：做就会有经验，不做永远不会有经验。5s没有固定的模式，只有在做的过程中不断提高才能形成效果。不要惧怕别人的评论、也不要胆怯，要勇于实践

Q8:5s的推进积极性不高，如何提高积极性
A1:首先5s必须有个明确的目标，如果不知道目标，那么5s的推行就不可能有积极的提高，目标应该有日、月、年的不同阶段目标
A2：制定了目标后，获得改善上层管理者的认可，借助领导的力量推行
A3:观摩一些成功的公司，让大家了解5s能够取得的效果
A4:对目标进行适时的确认，将结果公表。定期召开5s改善的发表会

Q9:开展5s前是否需要有一整套标准
A:5s不需要事先制定标准，我们可以事先提出目标，每个人根据目标开展活动。然后根据大家的改善结果，将最优秀的进行整理，做成标准文件，然后全公司进行水平展开，通过这样的方式，使5s获得提高

limeihao-gz

讲得非常细，怎么没人进来学习呀！

G_Chrome

学习了，

以前在一个台资企业推行6S，结果我走了两个月后，没人做了，太可惜了。

垫脚石

说说容易，做做难

lifujun218

很有道理,但做起来真的很难.因为前期是看不到效果的,另外如果目的也不明确的话,真的坚持不了多久.

xhjfbi

想把一群在草原上狂野了的马、牛、羊管理好真的不容易。

PRB

讲得很好，但如果加入例证就更容易理解了，不过也学习了，TKS！

mrzhaoyinjun

讲得很好！学习了，
我是一个新手入职，公司以前有推6S，但有半年多没人管理，现在经理要求推行，但公司中层管理总以资源不足（如卡板、纸板），还有人手不够，赶货都来不及，请问有没有好的办法推行啊

梳子

学习了，很有道理

beerbeertang

关于开展现场5S，如果想切实推行起来，生产部门的意识是主要的障碍，没有好的生产部门领导，其他部门在努力，恐怕也白搭，还是应确定其责任并考核，方能见成效

lorenzo

很多好的建议，辛苦了。

goodsky126

非常棒！

yuan730424

it is easier said than done for 5S system ,theory i feel all of us have rich experience ,but significant influencing factors is ? do you know ? enterprise culture and enforcement power are crucial

一缕阳光

学习了，我们公司搞了几个月就停了，没有好的目标及考核