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[TS16949] CPK=0.78,过程受控吗? [复制链接]

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发表于 2009-10-20 13:18:16 |显示全部楼层
一个朋友,他们在生产过程中取30个样品进行分析,结果测出CPK=0.78,问下各位大侠主要的原因是什么?
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最重要的就是不要去看远方模糊的事,而是做手边清楚的事

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发表于 2009-10-20 13:37:56 |显示全部楼层
概念上有问题,您提出的问题有问题。如果您要计算Cpk,Cpk是过程能力指数。首先,要利用控制图来判定,过程是稳定的。稳定的过程也叫受控的过程。也就是过程变差只有普通原因引起的,没有特殊原因引起的变差。
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发表于 2009-10-20 13:57:11 |显示全部楼层
谢谢老师的指点。
我把里面的数据做成柱状图的后发现,它呈离岛型分布,应该是一个不稳定的过程,是否说明有特殊原因存在?
最重要的就是不要去看远方模糊的事,而是做手边清楚的事

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发表于 2009-10-20 13:57:49 |显示全部楼层
您的取样也有问题吧,只有30个样本就可以反映您的过程能力吗
何必回首伤往事  且把风流唱少年
http://shop34862950.taobao.com/

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发表于 2009-10-20 14:07:38 |显示全部楼层
正在学习SPC不敢望下定论,顶一下,别沉下去!

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发表于 2009-10-20 14:13:17 |显示全部楼层
4# niyeyede1999


因为我们是供北美重型卡车项目,在做样品时订单最多不超过30件,所以数据只有这么多。
最重要的就是不要去看远方模糊的事,而是做手边清楚的事

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发表于 2009-10-20 14:16:49 |显示全部楼层
本帖最后由 hnwang 于 2009-12-14 19:00 编辑

      根据您的数据来看,只能叫PPK=0.78是不够的。应当分析原因,降低变差后再取样。
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发表于 2009-10-20 14:21:35 |显示全部楼层
谢谢老师,有点理解了。
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发表于 2009-10-20 14:32:20 |显示全部楼层
      首先要界定过程的范围。也就是要确定哪些过程因素会影响过程结果。然后,要对这些因素做好控制工作,如果这些因素本身就不稳定,本身的质量不稳定,那么,过程结果是不可能稳定的。质量是无法提高的。
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发表于 2009-10-20 15:46:08 |显示全部楼层
可以理解为:需要用控制图反映过程能力的时候,必须确定特殊原因得以消除,过程的变差只有普通原因?
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发表于 2009-10-20 16:02:51 |显示全部楼层
控制图只是用来分析和控制过程是否稳定。先分析是否稳定,稳定后,再用来控制过程稳定。控制图可以用来判定过程中是否存在特殊原因。当过程没有特殊原因的时候,过程稳定了。然后,再用数据来计算过程能力。请看有关帖子:

1、什么叫普通原因和特殊原因 http://www.qilongtan.com/viewthread.php?tid=20708&highlight=

2、控制图上的控制极限 http://www.qilongtan.com/viewthread.php?tid=27529&highlight=

3、简要介绍过程能力和性能概念 http://www.qilongtan.com/viewthread.php?tid=21046&highlight=

4、控制图为什么能起预防作用 http://www.qilongtan.com/viewthread.php?tid=26319&highlight=

5、从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别 http://www.qilongtan.com/viewthread.php?tid=22922&highlight=

以上供参考。
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发表于 2009-10-20 18:55:16 |显示全部楼层
TS 真是有点难度,我听了三次MSA ,听不懂,难做啊

这SPC 也是有点啊,相对来讲我认为CP 和FMEA 还容易些

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发表于 2009-10-20 18:59:38 |显示全部楼层
      开头总是难的。最好看英文原版。因为翻译本难理解。如果我翻译,也许还没有他们翻得好,但是,的确难理解;还要看老师,讲解得如何。还要看自己的基础如何。只能耐心学习。
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发表于 2009-10-21 13:21:04 |显示全部楼层
学习中!
http://www.qilongtan.com/home.php?mod=space&do=favorite&view=me

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发表于 2009-10-21 14:54:09 |显示全部楼层
计算一下设备能力指数Cmk,看Cmk是否满足要求,再计算Ppk,30组数据确实有点儿少,不足以支持。
谁能指引我前进的方向......

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发表于 2009-10-22 08:22:29 |显示全部楼层
晕呼呼的~你们讲的我什么都不懂,但以后的工作
得让我必须懂这些,各位帮帮我额,入门真的很难吗?

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发表于 2009-10-22 08:32:01 |显示全部楼层
16# li1200870

  不懂才需要学习,结合实际需要,结合实际运用学习。持之以恒的学习,会有进步的。

  您的文化水平如果是大学毕业基础,应当比较快的。高中,就要多花一点时间了。初中就更难了。

  世上无难事,只怕有心人。只要功夫深,铁杆磨成针。共勉之。
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发表于 2009-10-22 08:44:49 |显示全部楼层
17# hnwang


谢谢,我大专毕业,刚到一家刚成立的公司上班,感觉一些东西比较难实际操作,
我看这方面的资料有半个月了,可还是一点概念都没有.不知道是我理解能力有问题还是这门学问
就是这么难入门!呵呵.

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发表于 2009-10-22 08:58:20 |显示全部楼层
本帖最后由 hnwang 于 2009-12-23 19:59 编辑

      贯彻“伤九指不如断一指”的原则。先要打基础。把一个一个基本概念,反复思考,搞清楚,然后,针对某具体工作中的数据、问题来运用学习得到的知识。不懂再反复,一直到理解和会用为止。

      不是一个月,恐怕要更长时间才能见到一些效果。不要有急躁的情绪。这是我的体会。当然,现在条件好了。可以快些。如果有条件,直接看经典的英文原著,这样更好。

      关于这个统计过程控制主题,就看原文的SPC手册。结合看看其他的参考书,也许会有帮助。以上供参考。共勉之。
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发表于 2009-10-22 09:01:58 |显示全部楼层
哦,没有捷径,没有方法,只能靠自己去琢磨,得花时间,
不是一朝一夕!懂点,努力,A ZA!
谢谢您!嘿嘿

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发表于 2009-10-22 09:08:35 |显示全部楼层
      是的。知识的积累只能靠自己。别人是帮不上的。祝您进步,取得成功。
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发表于 2009-10-22 09:32:03 |显示全部楼层
王老师讲的极是;
0.78并不代表过程是否受控.
做CPK计算,必须要是稳定的过程,受控的过程计算,不稳定,有何意义;
稳定的过程,CPK值也有可能达不到要求,那是过程能力不足.
找出原因,消除变差.才行.
各体系内审员/外审员、系统/技能管理培训班招生中,13661520489
定期举办管理/体系培训班QQ:66535596 skype:liuyin212liuyin621

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发表于 2009-10-22 09:35:41 |显示全部楼层
难易是相对的,感兴趣就不难,不感兴趣就很难

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发表于 2009-10-22 09:46:45 |显示全部楼层
      是的。您计算得到的数据,只能说是PPK。0.78不满足顾客要求。必须

      1、研究过程中影响过程结果(您所测量这个特性)的各种因素。方法可以利用分层法,对现在已经取得的数据加以分析,这些数据应当反应真的事实才行,不然,从新收集数据,确定什么(或几个)因素是影响过程结果主导因素,然后,

      2、调整这个(些)主导因素。从新测量得到数据,和原来数据进行对比,计算PPK是否上去了。有知识和有经验的,很快通过调整让PPK达到1.67以上。然后,

      3、再检查数据是否正态分布?是,然后,

      4、再检查数据是否稳定。

            a)稳定,可以计算Cpk。如果是重要的关键特性,应当等于大于1.33。如果达不到,再利用分层法,确定主导因素,主动调整,再测量数据,计算Cpk。一直到满意为止。

            b)如果不稳定,再分析确定什么是导致过程不稳定的特殊原因,针对该特殊原因,调整后再测量。一直到稳定。然后,执行4.a)条直到满意为止。

       以上供参考。
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发表于 2009-10-27 10:11:49 |显示全部楼层
做CPK,也就是过程能力指数,是有前提的,前提就是该过程是统计受控状态的,也就是说此时变差只有普通原因引起的变差,也就是过程固有变差,不存在特殊原因引起的变差。过程受控了,再做CPK,目的是看其过程能力能不能达到顾客要求或是自己公司的规定,一般cpk要求是1.33以上就可以了,当然最好是在1.67以上,你这个cpk在1.33一下,说明过程能力不足,而不是过程受不受控的问题。自己的一点理解,不要见笑。

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发表于 2009-10-27 10:35:35 |显示全部楼层
      问出问题本身是否有问题,计算Cpk有前提,过程要稳定。稳定也就是受控,受控了再计算Cpk,为什么会提出 CPK=0.78,过程受控吗?如果您的数据在过程稳定后得到的数据,那么过程是稳定的,能力是不足的。因为CPK通常要等于大于1.33。
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发表于 2009-10-27 10:58:22 |显示全部楼层
当CPK=0。78时,只能讲过程能力不足,前提是过程稳定且受控,对吧?
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发表于 2009-10-27 11:16:21 |显示全部楼层
      对的,计算Cpk前,先要确定过程是稳定的,也就是受控的。从稳定、受控的过程中取得数据来计算Cpk。

      如果您不管过程是否稳定,用数据计算得到的叫Ppk。也能看出过程的能力是否有可能满足要求。如果Ppk小,先分析原因,提高它。再把过程搞稳定,再 计算Cpk也是可以的。
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发表于 2009-10-27 11:45:34 |显示全部楼层
本帖最后由 VICSU 于 2009-10-27 11:59 编辑

谈一点个人看法:
1. 诚如hnwang所言,这种提法就有问题,主要是将过程受控、过程能力/性能及过程能力/性能指数三个概念混淆。过程是否受控,只与过程是否存在特殊原因有关系:如果存在特殊原因,则不受控;反之不存在特殊原因,则过程受控。通过一个指数大小是不能判定过程是否受控,这犯了概念上的错误。 另外一个概念也很重要,过程能力/性能与规格(公差)无关,而过程能力/性能指数才与规格(公差)有关。
2.另一个概念前面各位都提了:只有过程稳定/受控,才可计算CP和CPK。否则计算PP和PPK。
3. 从该案例来看,应该计算的是PPK,因为总共才30个样本,但经计算,PP应为1.08,PPK应为0.75 ,这可能是标准差四舍五入造成的。
3. SPC手册主张将过程能力/性能指数成对来分析,而不仅仅是看一个指数。比如PP和PPK, CP和CPK,这样才能更能分析问题,从该案例来看,PPK小于PP,很显然,平均值偏离规格参考值,所以要考虑为何不对中的原因。
4. 过程能力/性能是否强,主要看标准差大小,标准差越小,能力/性能越强,换而言之,分布越窄,能力/性能越强。而 过程能力/性能是否足够,显然有比较的意思,即与规范(公差)的比较,则通过过程能力/性能指数来衡量。通常的PPK大于1.67,CPK大于1.33,这是大多数制造行业的要求。按传统观念来说,指数小,对应不合格率高,企业损失自然大。但从损失函数来讲,能力/性能越弱,总损失越大,这里的损失指整个社会的损失,所以损失函数不考虑规格(公差)。
5. 卡车的PPAP要求试产数量比乘用车的数量小很多,通常只要求30。
以上个人看法,欢迎讨论。

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发表于 2009-10-27 12:24:43 |显示全部楼层
非常感谢楼上老师精彩解答。
最重要的就是不要去看远方模糊的事,而是做手边清楚的事

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发表于 2009-12-14 13:24:09 |显示全部楼层
谢谢楼主了
好好活就是做有意义的事,做有意义的事就是好好活

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发表于 2009-12-14 13:27:41 |显示全部楼层
谢谢王老师指点,学习了。谢谢!

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发表于 2009-12-23 10:03:23 |显示全部楼层
29楼回答的确实精彩!受益匪浅,我这里先谢谢了!

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发表于 2009-12-23 17:48:20 |显示全部楼层
为什么没人依据人家提供的数据来说话呢?各位的太极神功果然了得,佩服佩服!
关注实务,旨在提升!
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